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El reciclaje ha sido una de las novedades recurrentes en los lanzamientos del 2021
Si tomamos en cuenta que las automotrices tienen ambiciosas metas de sustentabilidad, tanto así que desean ser líderes en ello, evidentemente el reciclaje es una parte indispensable en este proceso. El uso de materiales reciclados no es nuevo; sin embargo, ahora veremos cómo esto no se limitará a autos conceptuales o a modelos aislados: será una realidad para todos los autos.
Desde años anteriores, hemos visto algunos ejemplos de ello. Range Rover Evoque utiliza hasta 33 kg de material natural y reciclado. Como alternativa a la piel, ofrece asientos tapizados en una alternativa desarrollada por Kvadrat, cuyo material combina una mezcla de lana con un paño técnico Dinamica, fabricado a partir de 53 botellas de plástico reciclado por vehículo. En cuanto a Porsche Taycan, es posible personalizarlo libre de piel con el material Race-Tex, una microfibra hecha parcialmente de fibras de poliéster recicladas. También el revestimiento del suelo utiliza la fibra reciclada Econyl que está hecha, entre otros componentes, de redes de pesca recicladas.
Por otro lado, el modelo Ford EcoSport reutiliza millones de botellas de plástico: cada unidad integra tapetes hechos de 470 botellas de plástico de un solo uso. Además de materiales reciclados, todos estos autos utilizan materiales de procedencia sostenible y recursos renovables, algo que sobresale en el BMW i3. En este modelo, además del interior, aproximadamente el 25% de los materiales utilizados para las partes exteriores termoplásticas son reciclados o producidos a partir de recursos renovables.
La cuestión es que, ahora más que nunca, el reciclaje comienza a ser una tendencia en los nuevos lanzamientos, en los desarrollos y en las estrategias de las marcas. Esto abarca desde el uso de materiales reciclados en los procesos de producción y componentes, hasta el reciclaje de las baterías de los autos eléctricos. Por ello, te compartimos lo más novedoso en este tema en lo que va del 2021.
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CUPRA y Seaqual Initiative anunciaron su alianza para crear los asientos del nuevo Born con materiales sostenibles procedentes del mar Mediterráneo. De esta manera, los asientos estándar de serie de Born se producirán con los tejidos de fibra de polímero reciclados Seaqual® Yarn, cuyo origen es material recolectado por pescadores y comunidades locales en mares, océanos, ríos y estuarios, contribuyendo a su limpieza. Producido en en Zwickau y basado en la plataforma MEB, Born también será el primer vehículo de la marca que se entregará a los clientes con un concepto CO2 neutral neto.
En el nuevo CUV de Hyundai, sus puntos de contacto interiores (asientos, techo interior, molduras de puertas, piso y reposabrazos) utilizan materiales ecológicos de origen sostenible, como botellas de PET recicladas, hilos de origen vegetal (bio PET) e hilos de lana natural, cuero ecoprocesado con extractos a base de plantas y pintura biológica con extractos de plantas.
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Los asientos de relajación en este crossover 100% eléctrico son delgados y livianos, y están revestidos con telas moderna creadas con plásticos reciclados, equivalentes a 111 botellas de agua de plástico.
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Volkswagen anunció que este año va a cambiar a otros componentes sustentables en sus vehículos ID., incluyendo carcasas de baterías y rines de aluminio verde y llantas cuya producción genera bajas emisiones. Así, se cuenta con más de diez componentes para reducir la huella de carbono de la familia ID. en alrededor de dos toneladas por vehículo. A su vez, el reciclaje sistemático de baterías permitirá reutilizar más del 90% de las materias primas en el futuro. El objetivo es un circuito cerrado para la batería y sus materias primas. De esta manera, Grupo Volkswagen Componentes ya está operando una primera planta de reciclaje en Salzgitter.
Como parte de la nueva estrategia de la marca, la fábrica “Renault Re-Factory”, el primer centro de economía circular de Europa, contará con hasta 120 mil vehículos (incluídos eléctricos) reciclados o re-aprovechados (upcycled) cada año. Cerca del 80% de materiales reciclados estratégicos serán reutilizados en nuevas baterías. Para 2030, Renault plantea ser el mejor fabricante automotriz en cuanto a porcentaje de materiales reciclados en vehículos nuevos.
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Ford tiene la meta de alcanzar el 100% de materiales sustentables en sus vehículos. Por ello, además de toda la experiencia que tiene en cuanto al uso de soya, cáscaras de café, botellas de plástico y la investigación de muchos materiales sostenibles más, ahora la compañía anunció que está colaborando con HP para transformar los desechos de las impresiones 3D en autopartes. Estas impresiones son utilizadas en una gran variedad de partes comerciales de bajo volumen y accesorios usados por trabajadores de la línea de ensamblaje. Por si fuera poco, también está desarrollando nuevos sistemas de aplicación como filamentos, arena, polvos y polimerización líquida.
Aunque estas impresoras ya están pensadas para ser eficientes, reduciendo el material excedente y rehusando gran parte de los componentes, ahora Ford, junto con HP, reutilizan partes y polvos gastados para convertirlos en partes de vehículos moldeadas por inyección. Para ello, el productor de resina, Lavergne, un socio de reciclaje de HP, transforma los moldes y polvo en comprimidos de plástico, los cuales son luego moldeados en clips de línea de combustible por ARaymond. ¿En qué autopartes se utilizan? Se usan para desarrollar clips de línea de combustible de camiones Super Duty F-250.
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BMW ha hecho un statement: secundario primero y economía circular. En sus palabras, la proporción de materiales secundarios utilizados para la fabricación de los futuros modelos denominados Neue Klasse (tales como acero, plástico o aluminio reciclados) incrementará de manera considerable con una visión de minimizar la extracción de materias primas primarias. ¿Su objetivo? Que el vehículo eléctrico de BMW sea el ‘más verde’ en el mercado.
De esta manera, el BMW iX cuenta con una alta proporción de aluminio secundario y plástico reciclado utilizado. El interior del vehículo presenta madera certificada FSC, cuero curtido con extractos de hojas de olivo y otros materiales naturales. También utiliza redes de pesca recuperadas para los revestimientos del piso y tapetes.
En el futuro, el reciclaje será tomado en cuenta desde la etapa del diseño de los vehículos. La marca explica que es esencial que los sistemas eléctricos de un vehículo se puedan extraer fácilmente antes del reciclaje, con el fin de evitar mezclar el acero y el cobre contenidos en el juego de cables del vehículo. De lo contrario, el acero secundario recuperado ya no cumplirá con los estrictos requerimientos de seguridad de la industria automotriz. El uso de un solo material, como para los asientos, también necesita incrementar en gran medida con el fin de maximizar el volumen del material retenido en el circuito de reciclaje.
Adicionalmente, anunció su inversión en un método innovador para la producción de acero sin CO2 desarrollado por la empresa emergente Boston Metal. ¿Por qué el acero? En palabras de el Dr. Andreas Wendt, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Compras y Red de Proveedores.
“Identificamos sistemáticamente las materias primas y los componentes de nuestra red de proveedores con las mayores emisiones de CO2 de la producción. El acero es uno de ellos, pero es vital para la producción de automóviles, por lo que nos hemos fijado el objetivo de reducir continuamente las emisiones de CO2 en la cadena de suministro del acero. Para 2030, las emisiones de CO2 deberían ser aproximadamente dos millones de toneladas más bajas que la cifra actual”.
A futuro, el uso de acero seguirá siendo elemental en las carrocerías y componentes, debido a sus propiedades versátiles. Sin embargo, los altos hornos utilizados en la producción de acero convencional generan dióxido de carbono. Las plantas de prensado de BMW Group en Europa procesan más de medio millón de toneladas de acero al año. ¿Cómo solucionarlo? Este nuevo método de Boston Metal hace uso de electrones en lugar de carbón. Es decir, utiliza electricidad que, mediante una celda de electrólisis, produce arrabio que luego se procesa en acero. Si esto proviene de energías renovables, la producción de acero está libre de carbono.
Adicionalmente, todos los residuos de acero producidos en las plantas de prensado de BMW, por ejemplo, cuando se perforan los interiores, se reutilizan mediante un ciclo de material directo o se devuelven al productor de acero a través de los comerciantes de acero y se procesan en acero nuevo.
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La compañía tiene la meta de ser neutra en carbono en 2039. Un paso hacia ello, son los componentes del EQS, que son fabricados proporcionalmente de materias primas recicladas y renovables, pesando 80 kilogramos. Esto incluye las vestiduras fabricadas a partir de hilo reciclado. Sin embargo, la compañía también ha anunciado que utilizará acero verde en sus vehículos a partir del 2025. Esto será posible gracias a que es el primer fabricante de automóviles en adquirir una participación accionaria en la startup sueca H2 Green Steel (H2GS). Esto es importante si consideramos que un sedán Mercedes-Benz está hecho de un 50% de acero, lo que representa un estimado del 30% de las emisiones de CO2 de su producción.
Una tonelada de acero producido con un horno tradicional genera más de dos toneladas de CO2 en promedio. Con el nuevo proceso, el proveedor utiliza hidrógeno y electricidad como de fuentes de energía 100% renovables en lugar de carbón coquizable (combustible sólido formado por la destilación de carbón en altas temperaturas) en la producción de acero. El hidrógeno funciona como un gas reductor, que libera y une las partículas de oxígeno al hierro. Además, éste no produce CO2, sino agua. Mercedes-Benz también es miembro de la Responsible Steel Initiative y participa en el Desarrollo de un estándar de sostenibilidad certificable para la industria del acero.
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La planta de Audi en México evita, en un 100%, el envío de residuos a los rellenos sanitarios, reciclando más de 30 mil toneladas de sus residuos al cierre del reporte 2020. Esto incluye residuos generados en la fábrica como cartón, plástico, papel, metal y madera, por mencionar algunos, que provienen de los procesos productivos, así como de las áreas administrativas. De esta manera, los residuos generados a confinamiento han sido de cero kilogramos por vehículo.
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