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Descubre cómo las plantas armadoras han sido transformadas para dar la bienvenida a la nueva era eléctrica
Estamos un cambio de era. La movilidad eléctrica ha comenzado y, para ello, ha sido necesario, no sólo el desarrollo de tecnología, sino cambios en la forma en que se hacían los autos. Ejemplo de ello, son todos los cambios y adaptaciones que deben realizarse a una planta armadora para fabricar un auto de propulsión eléctrica. Y no sólo eso, además de la inversión en equipo, herramientas, tecnología es instalaciones, también la capacitación a los empleados es un punto crucial.
Cuando las marcas comparten esta transformación, lo describen como «un día histórico». Histórico el último día en que un vehículo de combustión salió de las líneas de ensamble de fábricas que, algunas de ellas, llevaban haciéndolo por más de cien años. Sin embargo, como todo ciclo que se cierra, inicia uno nuevo, y ese primer auto eléctrico fabricado también pasará a la historia.
Si quieres saber todo lo que hay detrás de la conversión de las plantas a vehículos eléctricos esto es para ti. Porque cabe aclarar que, no sólo se trata de los motores, para producir estos vehículos a escala, integran nuevas plataformas, como el MEB de Volkswagen. A continuación, te compartimos cómo se ha presentado este cambio en materia de inversión y adecuaciones en marcas como General Motors, Volkswagen, Porsche y, por supuesto, Ford, cuyo Mustang Mach-E es orgullosamente fabricado en México.
El 4 de noviembre, Ford anunció el arranque de producción del Mustang Mach-E 2021, nada más y nada menos, que en la planta de ensamble y estampado de Cuautitlán Izcalli, en el Estado de México. Del 2010 al 2019, Ford Fiesta fue el vehículo producido en la fábrica mexicana. Pero ahora, para dar paso al ensamblado del Mustang eléctrico, fue necesario, primeramente, un proceso de adaptación de alrededor de un año para integrar las nuevas tecnologías y contar con el equipamiento completo.
A su vez, el personal recibió un entrenamiento para conocer cada uno de los procesos. Sin embargo, tal como señaló Héctor Pérez, CEO de Ford de México, los mexicanos han demostrado experiencia en el diseño, ingeniería y manufactura de los productos de la marca. En cuanto las actualizaciones en el proceso de manufactura, la firma del óvalo azul destaca los siguientes:
– Estampado. Los troqueles pesan entre 20 y 40 toneladas. Se cuenta con una grúa tipo gripper y dos de gancho capaces de levantar hasta 50 toneladas. Además, hay 5 prensas de entre mil y 2 mil 500 toneladas de presión para moldear las láminas. Es la primera planta en implementar un sistema de anticolisión y antipenduleo en las grúas.
– Carrocería. Cuautitlán es la primera planta de Ford a nivel global en usar el sistema de visión artificial. Además, cuenta con 190 robots tipo Fanuc con sistemas de localización dimensional de última generación, permitiendo que el 90% de este proceso sea automatizado.
– Pintura. La unidad es limpiada con Zirconio y preparada para la aplicación del Ecoat, que le otorga resistencia a la corrosión al mismo tiempo que da la nivelación necesaria a la superficie para recibir la pintura. De igual manera, se incorpora un nuevo proceso de aplicación líquida de aislantes de ruido, así como pintura en dos tonos para las unidades.
– Ensamble. El área se divide en dos partes: Trim, donde se instalan los interiores de la unidad, y Chasis que se encarga de las partes exteriores, así como mecánicas. La nueva línea de baterías de alto voltaje tiene un 75% de procesos automáticos. Finalmente, se requieren de 7 horas y 247 personas por cada turno para que un vehículo se finalice a un ritmo de 20 unidades por hora.
A finales de junio, el fabricante alemán compartió que en su planta de Zwickau sólo se producirán modelos eléctricos de Volkswagen y, en el futuro, también de las marcas Audi y Seat. ¿El último modelo de combustión fabricado? El Golf R Estate de séptima generación con motor de gasolina de 2.0 litros en Oryx White Pearl Effect. Así, desde 1904, en Zwickau se habían construido coches con motores de combustión de modelos emblemáticos como Polo, Golf, Golf Estate, Passat Saloon y Passat Variant.
¿Cómo fue la adaptación? Primero se iniciaron las obras en el pabellón 6 donde se producía el Golf Estate. Después de una fase de conversión que duró varias semanas durante el verano, la producción de los primeros vehículos eléctricos se programó para finales de año. Junto con el ID.4, también está previsto un SUV de la marca hermana Audi.
Las inversiones para la conversión ascienden a unos 1.200 millones de euros. En la etapa de expansión final a partir de 2021, se construirán seis modelos MEB para tres marcas del Grupo. Los 8 mil empleados estarán preparados para la producción de coches eléctricos y para el manejo de sistemas de alta tensión como parte de diversas medidas de formación. El equipo de Zwickau completará alrededor de 20 mil 500 días de capacitación para fines de 2020.
La marca también anunció en julio del 2020 que la conversión de la planta de Emden ya había comenzado, con los primeros autos eléctricos saliendo de la línea de producción a partir de 2022. Así, Emden será la primera planta de Baja Sajonia donde se producirán grandes volúmenes de vehículos eléctricos. El ID.4 comenzará la producción allí en 2022 y seguirá otros modelos. La producción del Passat, el Arteon y el nuevo Shooting Brake continuará durante un período de transición de varios años. En la etapa final de desarrollo, la planta tendrá una capacidad de producción de diseño de hasta 300 mil vehículos eléctricos por año. En cuanto a las adecuaciones:
– El núcleo del proyecto de conversión es la construcción de una nueva nave industrial con una superficie de casi 50 mil metros cuadrados donde sólo se montarán vehículos eléctricos.
– El taller de prensado y el taller de carrocería también se ampliarán en 23 mil metros cuadrados.
– Se modernizará el taller de pintura y se construirá una nueva “sala bicolor” con una superficie de 6 mil metros cuadrados para pintar de negro los techos de los vehículos. La pintura de dos colores es una de las marcas comerciales del ID. familia.
– Se prevé una nueva estantería de gran altura y un almacén automático de piezas pequeñas. Se espera que los edificios estén terminados para el verano de 2021.
En cuanto a los empleados de la planta, ya estaban sensibilizados con los vehículos eléctricos para la producción del Passat GTE. Desde otoño de 2019, los trabajadores de Emden han brindado apoyo para la instalación de equipos y el inicio de la producción en Zwickau. Así podrán utilizar la experiencia que han adquirido en Emden.
Durante los próximos años, también habrá una ofensiva de calidad para todos los empleados de la planta. Esto comenzará con un evento de sensibilización de un día sobre el tema «Cambio a la movilidad eléctrica» y se completará con una formación individual cerca de la línea de producción. En total, los empleados de la planta habrán completado más de 60 mil días de formación para cuando comience la producción.
En enero del 2020, General Motors anunció la inversión de $2.2 mil millones de dólares a su planta de ensamble Detroit-Hamtramck. Esto representa la mayor inversión individual en una planta en la historia de GM. ¿La razón? Esta planta será la encargada de producir pickups y SUV totalmente eléctricos.
Antes de la actualización, esta fábrica producía el Cadillac CT6 y Chevrolet Impala. Aproximadamente, laboraban 900 empleados y operaba en un turno de trabajo. Pero, una vez iniciando operaciones al cien por ciento, se habrán generado más de 2 mil 200 empleos de manufactura, «bien remunerados», en palabras de la marca.
La compañía invertirá $800 millones de dólares adicionales en herramientas para proveedores y otros proyectos relacionados con los nuevos SUV eléctricos. A su vez, los talleres de pintura y carrocerías y el área de ensamble general recibirán actualizaciones integrales. Esto incluye nuevas máquinas, transportadores, controles y herramientas.
Por su parte, GM y LG Chem están invirtiendo $ 2.3 mil millones de dólares para fabricar celdas de batería en Lordstown, Ohio. De esta manera, este proyecto conjunto suministrará dichas celdas para los vehículos eléctricos fabricados en Detroit-Hamtramck.
Ahora denominada Factory Zero, en octubre la marca compartió cómo esta fábrica representa el primer lanzamiento de gran relevancia con respecto a la estrategia de vehículos eléctricos de GM. Debido a la renovación, tuvo que estar inactiva por varios meses a partir de finales de febrero.
Aquí se fabricará la pickup eléctrica GMC Hummer, cuya producción comenzará a finales del 2021. También será producido el vehículo eléctrico autónomo compartido Cruise Origin, así como otros vehículos eléctricos de GM. La producción de ambos vehículos se realizará con la plataforma de baterías Ultium de GM que, por su flexibilidad, se puede emplear en la construcción de una amplia gama de vehículos eléctricos. Las instalaciones fueron diseñadas con un enfoque de manufactura sostenible. A su vez, su transformación ha sido sustentable. Por ejemplo:
Durante su transición física, los residuos de concreto han sido reusados para crear carreteras temporales. También se ha recolectado el agua pluvial para reducir las descargas y compensar los costos de agua potable. Una vez tratadas, estas aguas se utilizarán en las torres de enfriamiento y el sistema de extinción de incendios.
Por si fuera poco, cuenta con el reconocimiento Wildlife Habitat Council por contar con un hábitat de vida silvestre de 6.6 hectáreas. Allí habitan especies como zorros, pavos y mariposas monarcas. La planta también cuenta con un estacionamiento techado con celdas solares de 30 kilovatios y un panel solar fotovoltaico de DTE de montaje en tierra de 516 kilovatios.
Para 2023, todas las instalaciones de GM en el sureste de Michigan, incluida Factory ZERO, serán alimentadas con energía renovable. Además, para 2030, GM se compromete a abastecer el 100% de sus instalaciones en Estados Unidos con energía renovable y en todo el mundo para el 2040.
Si hablamos estrictamente de sustentabilidad, tenemos que prestar atención a toda la cadena de valor: desde la extracción de materias primas, la producción y el transporte, hasta la huella ecológica del producto final. Y es ahí donde la compañía está transformándose: de adentro hacia afuera, desde el corazón de Porsche Taycan.
El año pasado, la marca detalló la estrategia para ser CO2 neutral en Zuffenhausen. De esta manera, la compañía lanzó dos nuevas plantas de cogeneración en funcionamiento en Stuttgart-Zuffenhausen para mejorar su mezcla de energía.
¿Cómo lo han hecho? Con información de la marca, las plantas de calor y energía, cada una de las cuales tiene una producción de alrededor de dos megavatios, funcionan exclusivamente con biogás y productos residuales producidos a partir de desechos orgánicos. A diferencia de las centrales eléctricas convencionales, estas se utilizan para generar calor y energía en paralelo. Dicho en otras palabras, no emiten el calor generado como parte de la producción, sino que lo usan para calentar.
Para que esto sea todavía más eficiente, se puede operar cerca del área en la que se requiere calor constantemente, tal es el caso del taller de pintura, así como los baños de inmersión y áreas de secado. Adicional a esto, el 90% del calor generado se utilizará para calentar y proporcionar agua caliente para los edificios de oficinas y producción en el sitio.
¿En números? Para empezar, en estos edificios trabajan casi 12 mil personas. De tal manera, estas nuevas plantas representan una eficiencia de más del 83%. En cuanto a las dos plantas ya existentes que utilizan gas natural, éstas también cambiarán a biogás.
La automatización no podía quedarse atrás. Ahora la planta utiliza sistemas automatizados y tecnologías innovadoras que conectan el mundo digital con el mecánico, algo que la marca denomina Producción 4.0 de Porsche. Aunque la automatización podría tomarse como una sustitución de las personas, en realidad, la producción de Taycan creará mil 500 nuevos empleos en Zuffenhausen. Por supuesto, esto va acompañado de un programa de capacitación para que los empleados conozcan a detalle al vehículo.
Algo que seguramente querrás saber, ¿cuánto le ha costado a la compañía todo lo anterior? Para empezar, ha invertido un total de 700 millones de euros en las nuevas instalaciones de producción, que se elevan a mil millones al incluir la nueva nave de carrocerías (también para Porsche 911). Además, invertirá más de seis mil millones de euros en movilidad eléctrica de aquí a 2022.
Paralelamente a la producción del Porsche 250 Series 911 y 718, se está construyendo una nueva fábrica en la fábrica existente en Zuffenhausen. Con información de la marca, la distribución espacial de las distintas líneas de trabajo en todo el recinto de la empresa es necesaria debido a la ubicación urbana.
Por ejemplo, al nuevo taller de carrocería, que se puso en marcha con el estreno del 911-Generation 992 y que se colocó en el corazón del sitio, se unirán los edificios erigidos hacia el oeste para el accionamiento eléctrico y la producción de componentes, así como un nuevo taller de pintura. La primera producción en serie de propulsores eléctricos en Porsche se está creando en las proximidades de la producción de unidades de combustión V8, que también se utilizan, entre otros, en los modelos híbridos del Panamera y Cayenne.
Para crear espacio en medio de una ubicación bien establecida en la ciudad, el espacio de producción, logística, pruebas y personal de 62,000 m2 se distribuye en cuatro pisos. En total, el espacio verde del edificio construido para la producción del Taycan mide 42.000 m2, el equivalente a seis campos de fútbol.
Por último, cabe recordar que Porsche está invirtiendo más de 600 millones de euros en su planta de Leipzig.
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