Porsche Panamera con nuevos estándares de producción

No solamente hay tecnología en los coches, sino en la construcción y en cada proceso enfocado en materializar la innovación en la que trabaja el grupo de manera constante. 

Leipzig posee innovadoras tecnologías de unión, mezcla de distintos materiales y uso masivo de aluminio. El nuevo taller de carrocerías en la planta Porsche de Leipzig es una de las instalaciones de este tipo más modernas e innovadoras que existen en la industria automotriz. Un total de 475 robots y cerca de 200 empleados por turno trabajan aquí para producir la nueva generación del Panamera, basada en la plataforma flexible Modular Standard Toolkit (MSB), con un nivel de automatización superior al 90 por ciento, utilizando materiales con las mejores propiedades para su función en el vehículo. Por ejemplo, todos los paneles exteriores de la carrocería del nuevo Panamera están hechos exclusivamente de aluminio. “En total, la carrocería tiene un 45 por ciento de aluminio”, dijo Christoph Beerhalter, Director General del Taller de Carrocerías del Panamera en Porsche Leipzig.

“Este alto contenido en aluminio requiere de un altísimo conocimiento para la fabricación y acabado de las superficies”.

Por poner un ejemplo, el nuevo Panamera tiene 50 por ciento menos puntos de soldadura que el Macan. A cambio, en cada carrocería producida se fijan un total de 600 tornillos de fricción (flow-drill screws), que permiten unir acero y aluminio de manera óptima. Otros de los procesos que se emplean son el remachado, la soldadura de aluminio por láser y el engarzado. Este último, también conocido como joggling, une láminas de metal entre sí por medio de presión. También es destacable en tecnología de unión el doblado mediante rodillos (roller hemming) para acoplar los paneles laterales a la carrocería.

Amigable con el entorno 

El uso sostenible de los recursos ha jugado un papel clave en la reciente expansión de la factoría. El nuevo taller de carrocerías no emplea aire comprimido para unir piezas, en su lugar, y de forma selectiva, utiliza técnicas de unión más eficientes energéticamente. Los paneles fotovoltaicos instalados en el techo del taler de carrocerías del Panamera proporcionan una parte considerable de las necesidades de electricidad de la fábrica. Los demás hangares de producción también están diseñados de una forma sostenible. Por ejemplo, la tecnología fotovoltaica fue instalada en el taller de carrocerías del Macan en 2013. Además, un moderno sistema de refrigeración en las pinzas de soldadura de los robots reduce el consumo de energía en dicho taller en más de 365.000 kWh por año. En el taller de pintura un sistema de filtro de polvo de roca reduce el consumo de energía 60 por ciento en comparación con el sistema basado en agua.

Con una inversión de alrededor de 500 millones de euros (unos 561 millones de dólares) y un plazo de menos de dos años para su terminación, la expansión supuso la creación de nuevas instalaciones, entre ellas un taller de carrocerías con un área de producción de unos 60.000 metros cuadrados. Porsche también creó 600 puestos de trabajo adicionales para la nueva generación del Panamera. En total, el fabricante de autos deportivos ha invertido aproximadamente 1.300 millones de euros (casi 1.500 millones de dólares) en la ampliación de la fábrica de Leipzig.